작업장, 중장비 제조, 조선업, 구조용 강재 분야 등 금속 가공 업계는 까다로운 납기 기준을 충족시키는 동시에 뛰어난 품질 요구사항을 달성하기 위해 노력하고 있습니다. 이들은 숙련된 인력을 유지해야 하는 지속적인 과제를 안고 있는 가운데, 끊임없이 비용 절감 방안을 모색하고 있습니다. 비즈니스는 쉽지 않습니다.
이러한 문제의 대부분은 특히 산업용 선박 헤드, 곡선형 구조용 강철 구성품, 파이프 및 튜브와 같은 복잡한 형상을 제작할 때 업계에서는 여전히 수작업 공정이 보편화되어 있기 때문입니다. 많은 제작업체는 가공 시간의 25%에서 50%를 수동 마킹, 품질 관리 및 전환에 소비하는 반면, 핸드헬드 산소 연료 또는 플라즈마 절단기로 수행하는 실제 절단 시간은 10%에서 20%에 불과합니다.
이러한 수작업 공정은 시간이 많이 소요될 뿐만 아니라, 절단이 잘못된 피처 위치, 치수 또는 공차에서 이루어지는 경우가 많아 그라인딩 및 재작업과 같은 추가 공정이 필요하거나, 더 심한 경우에는 자재를 폐기해야 하는 상황까지 발생합니다. 많은 작업장들이 전체 가공 시간의 40% 정도를 이러한 부가가치가 낮은 작업 할애에 낭비하고 있습니다. 이 모든 것이 자동화를 향한 업계의 노력으로 이어집니다. 복잡한 다축 부품에 대한 수작업 토치 절단을 자동화한 한 작업장은 로봇 플라즈마 절단 셀을 도입한 결과, 예상대로 획기적인 이점을 얻었습니다. 이 작업은 수작업 레이아웃을 없애고 5명이 6시간 동안 완료해야 했던 작업을 로봇을 통해 단 18분 만에 완료할 수 있었습니다. 이점은 분명하지만, 로봇 플라즈마 절단을 도입하는 것은 단순히 로봇을 구입하고 플라즈마 토치를 장착하는 것만으로 이루어지지 않습니다. 로봇 플라즈마 절단을 고려하고 있다면 전체 가치 흐름을 고려하는 총체적인 접근 방식을 취해야 합니다. 또한 플라즈마 기술과 필요한 시스템 구성품 및 프로세스를 알고 이해하는 제조업체에서 교육을 받은 시스템 통합업체와 협력하여 모든 요구 사항이 셀 설계에 통합되도록 해야 합니다. 또한 로봇 플라즈마 절단 시스템에서 가장 중요한 구성 요소 중 하나인 소프트웨어도 고려해야 합니다. 시스템에 투자했지만 소프트웨어를 사용하기 어렵거나 실행하는 데 많은 전문 지식이 필요하거나 로봇을 플라즈마 절단에 적응시키고 절단 경로를 학습하는 데 엄청난 시간이 걸린다면 많은 비용을 낭비하게 됩니다. 로봇 시뮬레이션 소프트웨어는 흔하지만, 효과적인 로봇 플라즈마 절단 셀은 오프라인 로봇 프로그래밍 소프트웨어를 활용해 로봇 경로 프로그래밍을 자동화하고 충돌을 식별 및 보정하며 플라즈마 절단 공정 지식을 통합합니다. 심층적인 플라즈마 공정 지식을 통합하는 것이 핵심입니다. 이러한 소프트웨어를 사용하면 가장 복잡한 로봇 플라즈마 절단 애플리케이션도 훨씬 쉽게 자동화할 수 있습니다.
