W 2008 roku ORTHOPEDIE BONTOUX, firma specjalizująca się w produkcji i adaptacji aparatów ortopedycznych i protetycznych (ortez i protez) od 1982 roku, założyła swoją spółkę zależną OSIC-CARBONE.
„Postanowiliśmy przekształcić naszą organizację, aby sprostać wyzwaniom, przed którymi stoimy. Byliśmy powszechnie doceniani za doskonałą wydajność naszych aparatów wykonanych z materiałów kompozytowych, ale nasza wizja biznesowa zidentyfikowała rewolucyjne zmiany, które uznaliśmy za niezbędne w całym procesie dostawy, od precyzyjnych pomiarów wykonywanych u pacjenta po szybką produkcję form i aparatów.
W tradycyjnym procesie z części ciała pacjenta pobierano odlew pasków gipsu, aby umożliwić stworzenie modelu gipsowego. Model był następnie dopracowywany przy użyciu pilników i innych specjalistycznych narzędzi. Modelowanie i frezowanie form do ortez na maszynach CNC (komputerowe sterowanie numeryczne) nie było nowością w branży. Naszą innowacją było rozszerzenie tego procesu na pełną gamę form 3D poprzez opracowanie niestandardowego rozwiązania do modelowania wspomaganego komputerowo (CAD), które oferowało niespotykaną dotąd swobodę projektowania i było w stanie przetwarzać dane wejściowe z szerokiego zakresu źródeł: skanów, pomiarów, zdjęć, obrazów rentgenowskich itp. Dzięki temu dzisiaj możemy tworzyć modele części o wymiarach w zakresie od zaledwie centymetrów do dwóch metrów, aby stworzyć nawet największe ortezy korygujące postawę.
To logicznie skłoniło nas do rozważenia rozwiązania zrobotyzowanego spełniającego nasze potrzeby w zakresie frezowania. Dzięki zwiększonemu stopniowi swobody i zmniejszonym ograniczeniom fizycznym zakres ruchu robota frezującego doskonale pasował do szerokiej gamy wielkości części, nad którymi musieliśmy pracować.
Wreszcie musieliśmy znaleźć szybkie i wydajne rozwiązanie do programowania robotów, wysokowydajne narzędzie do produkcji wspomaganej komputerowo (CAM), które zapewniłoby niezbędną wszechstronność i łatwość obsługi. Kryteria i ograniczenia naszego zastosowania były trudne:
Wielkość partii produkcyjnej wynosząca jeden egzemplarz: Każdy produkt był unikalny, dostosowany do unikalnego pacjenta, dlatego wymagał unikalnego programu frezowania dla każdej wyprodukowanej jednostki
Szeroki zakres wymiarów części: W zakresie od kilku centymetrów do dwóch metrów
Materiały, które mają być frezowane: Zarówno sztywna, jak i elastyczna pianka poliuretanowa
Wymagania dotyczące wydajności: Produkcja do dziesięciu części w ciągu ośmiu godzin z szybkością usuwania materiału 300 mm/s, w trzech wymiarach
Cykl dostawy produktu: Maksymalnie 12 godzin, od projektu do dostawy, i maksymalnie 20 minut od modelowania do przeniesienia programu do robota
Stabilność i niezawodność: Dokładna kontrola trajektorii robota we wszystkich pozycjach - program robota i jego frezowany produkt muszą być prawidłowe już za pierwszym razem!
Po szeroko zakrojonych badaniach i wypróbowaniu potencjalnych rozwiązań zdecydowaliśmy się na Robotmaster® jako rozwiązanie najlepiej odpowiadające naszym surowym wymaganiom.
Korzystając z Robotmaster, opracowaliśmy systematyczne podejście do spełniania naszych wymagań produkcyjnych „made-to-measure”. Nasza uproszczona procedura robocza importuje unikalny model 3D pacjenta do wstępnie zaprogramowanej strategii projektowania produkcji, która uwzględnia wszystkie istotne dane dotyczące frezowania i przegubów robota. Ta metodologia skróciła czas programowania do mniej niż jednej minuty dla całego zakresu naszego portfolio części. Robotmaster zarządza wszystkimi parametrami i trajektoriami robota z najwyższą precyzją. Opanowanie przez nas możliwości firmy Robotmaster w połączeniu z naszą wiedzą na temat ortez i protez umożliwiło nam opracowanie opatentowanych strategii frezowania, zaprojektowanych specjalnie dla naszej wysoce wyspecjalizowanej działalności i idealnie dostosowanych do niej. Nasze nieustanne badania nad optymalizacją pozwoliły nam osiągnąć jeszcze większą prędkość usuwania materiału, osiągając 800 mm/s - trzy razy szybciej niż w przypadku konwencjonalnych metod frezowania.
W czasie krótszym niż dwa lata dostarczyliśmy ponad 3000 unikalnych produktów wykorzystujących to wysokowydajne rozwiązanie. Nasza wiedza fachowa jest powszechnie uznawana w sektorze ortopedycznym, a od początku 2012 roku oferujemy nasze gotowe rozwiązanie do frezowania ortopedycznego innym użytkownikom w branży”.
Yann Paitel
Dyrektor OSIC CARBONE