Publicado originalmente en The Fabricator.
Los fabricantes de metal de toda la industria (en talleres, maquinaria pesada, construcción naval y acero estructural) se esfuerzan por cumplir con exigentes plazos de entrega, al mismo tiempo que superan los requisitos de calidad. Buscan continuamente reducciones de costes, a la vez que abordan el problema siempre presente de la retención de mano de obra cualificada. El negocio no es fácil.
Muchas de estas preocupaciones se pueden atribuir a los procesos manuales que todavía prevalecen en la industria, especialmente cuando se trata de la fabricación de formas complejas como cabezas de recipientes industriales, componentes estructurales de acero curvados y tuberías y tubos. Muchos fabricantes dedican entre el 25 % y el 50 % de su tiempo de procesamiento al marcado manual, el control de calidad y los cambios, mientras que el tiempo de corte real, a menudo realizado con oxicortes o cortadores de plasma manuales, es de solo entre el 10 % y el 20 %.
Además del tiempo que consumen estos procesos manuales, muchos de estos cortes se realizan alrededor de ubicaciones, dimensiones o tolerancias de características incorrectas, lo que requiere operaciones secundarias significativas como rectificación y reprocesamiento o, peor aún, materiales desechados. Muchos talleres destinan hasta un 40 % del tiempo total de procesamiento a este esfuerzo y desperdicio de bajo valor. Todo esto conduce al impulso de la industria hacia la automatización. Un taller que automatizó una operación manual de corte con antorcha para piezas multieje complejas implementó una celda de corte por plasma robótico y, como era de esperarse, obtuvo beneficios significativos. La operación eliminó el replanteo manual y un trabajo que ahora requería cinco personas y seis horas se completó en solo 18 minutos con el robot. Aunque los beneficios son evidentes, implementar el corte por plasma robótico requiere algo más que simplemente comprar un robot y montar una antorcha de plasma. Si está considerando el corte por plasma robótico, asegúrese de adoptar un enfoque holístico que considere toda la cadena de valor. Además, trabaje con integradores de sistemas formados por el fabricante que conozcan y comprendan la tecnología de plasma, así como los componentes y procesos del sistema necesarios para asegurarse de que todos los requisitos estén integrados en el diseño de la celda. Considere también el software, probablemente uno de los componentes más importantes de cualquier sistema de corte por plasma robótico. Si invierte en un sistema pero el software es difícil de usar o requiere mucha experiencia para funcionar, o si encuentra que se tarda mucho tiempo en adaptar el robot al corte por plasma y en enseñar una trayectoria de corte, acaba de desperdiciar mucho dinero. Aunque el software de simulación robótica es común, las celdas de corte por plasma robóticas eficaces utilizan un software de programación de robots fuera de línea que automatizará la programación de la trayectoria del robot, identificará y compensará las colisiones e integrará el conocimiento del proceso de corte por plasma. Incorporar un profundo conocimiento del proceso de plasma es clave. Con este software, automatizar incluso la aplicación de corte por plasma robótico más compleja será mucho más fácil.
