Im Jahr 2008 gründete ORTHOPEDIE BONTOUX, ein Unternehmen, das sich seit 1982 auf die Herstellung und Anpassung orthopädischer und prothetischer Geräte (Orthesen und Prothesen) spezialisiert hat, die Tochtergesellschaft OSIC-CARBONE.
„Wir haben beschlossen, unsere Organisation zu transformieren, um die Herausforderungen zu bewältigen, mit denen wir uns in unserem Beruf konfrontiert sehen. Die überlegene Leistung unserer Produkte aus Verbundwerkstoffen war weithin bekannt, aber unsere Geschäftsvision hatte revolutionäre Veränderungen benannt, die wir für den gesamten Lieferprozess als notwendig erachteten, von präzisem Maßnehmen am Patienten bis hin zur schnellen Produktion von Formen und Geräten.
Beim herkömmlichen Verfahren wurden Gipsabdrücke vom betreffenden Körperteil des Patienten angefertigt, um ein Gipsmodell erstellen zu können. Anschließend wurde das Modell mit Feilen und anderen Spezialwerkzeugen verfeinert. Das Modellieren und Fräsen von Formen für Orthesen auf CNC-Maschinen war für die Branche nicht neu. Unsere Innovation bestand darin, diesen Prozess auf eine vollständige Palette von 3D-Formen auszuweiten, indem wir eine kundenspezifische CAD-Modellierungslösung entwickelten, die beispiellose konstruktive Freiheit bot und in der Lage war, Eingangsdaten aus einer Vielzahl von Quellen zu verarbeiten: Scans, Messungen, Fotos, Röntgenbilder usw. So können wir heute Modelle von Teilen mit Abmessungen im Bereich von wenigen Zentimetern bis hin zu zwei Metern erstellen und selbst die größten haltungskorrigierenden Orthesen herstellen.
Dies führte logischerweise dazu, dass wir über eine Roboterlösung für unsere Fräsbedarfe nachdachten. Mit mehr Freiheitsgraden und reduzierten physikalischen Einschränkungen passte der Bewegungsbereich des Fräsroboters hervorragend zu der großen Vielfalt an Werkstückgrößen, an denen wir arbeiten mussten.
Außerdem mussten wir eine schnelle und effiziente Roboterprogrammierlösung finden, ein leistungsstarkes computergestütztes Fertigungstool (CAM), das die erforderliche Vielseitigkeit und Benutzerfreundlichkeit bietet. Die Kriterien und Einschränkungen unserer Anwendung waren eine Herausforderung:
Produktionslosgröße 1 Stück: Jedes Produkt war einzigartig und auf einen bestimmten Patienten zugeschnitten, weshalb ein spezifisches Fräsprogramm für jede produzierte Einheit erforderlich war
Große Bandbreite an Werkstückabmessungen: Bandbreite von wenigen Zentimetern bis hin zu zwei Metern
Zu fräsende Werkstoffe: Sowohl fester als auch flexibler Polyurethanschaum
Leistungsanforderungen: Fertigung von bis zu zehn Teilen in acht Stunden bei einer Materialabtragsgeschwindigkeit von 300 mm/s, in drei Dimensionen
Produktauslieferungstakt: Maximal 12 Stunden, von der Konstruktion bis zur Auslieferung und maximal 20 Minuten von der Modellierung bis zur Programmübertragung auf den Roboter
Stabilität und Zuverlässigkeit: Präzise Steuerung des Roboterpfades in allen Positionen – das Roboterprogramm und dessen gefrästes Produkt muss auf Anhieb passen!
Nach umfangreicher Recherche und der Erprobung möglicher Lösungen haben wir uns für Robotmaster® als die Lösung entschieden, die unseren hohen Anforderungen am besten gerecht wird.
Mit Robotmaster haben wir einen systematischen Ansatz entwickelt, um unseren Maßfertigungs-Produktionsanforderungen gerecht zu werden. Unser vereinfachtes Arbeitsverfahren importiert das einzigartige 3D-Patientenmodell in eine vorprogrammierte Produktionsdesignstrategie, die alle relevanten Fräs- und Robotergelenkdaten berücksichtigt. Diese Methodik hat unsere Programmierzeit für die gesamten Bandbreite unseres Teileportfolios auf weniger als eine Minute reduziert. Robotmaster verwaltet alle Roboterparameter und -pfade mit höchster Präzision. Die Beherrschung der Fähigkeiten von Robotmaster, die wir mit der Zeit entwickelten, in Kombination mit unserem Fachwissen in den Bereichen Orthesen und Prothesen ermöglichte es uns, proprietäre, patentierte Frässtrategien zu entwickeln, die speziell für unser hochspezialisiertes Geschäft entwickelt wurden und sich ideal dafür eignen. Dank unserer kontinuierlichen der Optimierungsforschung erreichen wir jetzt noch höhere Materialabtragsgeschwindigkeiten von 800 mm/s – dreimal schneller als bei herkömmlichen Fräsverfahren.
In weniger als zwei Jahren haben wir mit dieser leistungsstarken Lösung über 3.000 einzigartige Produkte ausgeliefert. Unser Know-how ist im orthopädischen Bereich weithin anerkannt und seit Anfang 2012 bieten wir unsere schlüsselfertige Orthopädie-Roboterfräslösung auch Branchenmitbewerbern an.“
Yann Paitel
Leiter OSIC CARBONE